Evaporación, cristalización y centrifugación de masa cocida y ensilado de azúcar

1. Proceso de suministro de remolacha a fábrica.

Recepción de remolacha en fábrica:

• Manejo del rupro o sonda de muestreo: toma de muestra.
• Plataformas volcadoras: organización y manipulación.
• Laboratorio de pago por riqueza: preparación de la muestra de remolacha y análisis.
• Procesamiento de resultados de análisis por polarización.
• Distribución de remolacha en silos: manejo de pluma o cinta móvil de distribución.

Proceso de desensilado de la remolacha:

• Selección de zona a desensilar o playa del silo correspondiente.
• Manejo de metralleta de agua a presión para producir flujo de remolacha en corriente de agua.

Proceso de abastecimiento de remolacha a fábrica:

• Control de funcionamiento de la bomba de remolacha.
• Manejo de despedradores: control del nivel de agua.
• Desherbadores: funcionamiento y limpieza.
• Lavadero de remolacha: control de la hélice de volteo y aporte de agua.
• Cintas transportadoras y distribuidoras: funcionamiento y mantenimiento.
• Evacuación, destino y utilización del agua utilizada para el arrastre, despedrado y lavado de remolacha. Circuito de agua: desarenadores, despulpadores y bombas.

Almacenamiento de remolacha en tolvas de molinos: control de nivel de tolva.

2. Proceso de molturación o molienda de la remolacha

Molinos cortarraíces:

• Montaje de cuchillas y calibrado.
• Manejo de herramientas: fresas y cepillos.
• El corte ondulado: aumento de la superficie de rozamiento.

Pesado de coseta: control de báscula de cinta.

3. Proceso de difusión.

Fundamentos químicos de la extracción sólido-líquido.

Tipo y características de ingredientes (agua única, ácido sulfúrico, anhídrido sulfuroso, bacteriostáticos, bactericidas, antiespumantes).

Control de niveles y válvulas mediante automatismos del cuadro de control.

Parámetros a controlar: Regularidad de alimentación, calidad de coseta, nivel y circulación de la mezcla jugo-coseta en los difusores, temperatura de la mezcla, pH

del agua de aporte, adición de antiespumante.

Prensado de pulpa: maquinaria y características: prensas, elevadores y cintas, bombas y despulpadores.

4. Proceso de depuración del jugo de difusión.

Depuración calcocarbónica:

• Horno de piedra caliza: producción de lechada de cal y gas carbónico.
• Pre-encalado, encalado en frío y en caliente del jugo de difusión.
• Carbonatación del jugo encalado con gas carbónico.
• Filtración de jugo carbonatado.

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• Utilización de lodos de filtración.
• Parámetros de la depuración: temperatura, pH, alcalinidad, sales de cal y caudales.
• Adición de productos auxiliares según especificaciones de laboratorio:

antiespumantes, anhídrido sulfuroso, sosa y carbonato sódico.

5. Maquinaria y equipos utilizados en el proceso.

Manipulación de las máquinas empleadas en los procesos de suministro de remolacha a fábrica, molienda, difusión y depuración de jugos:

• Rupro-sonda.
• Plataformas volcadoras.
• Grúa-pluma de ensilado.
• Bomba-metralleta para desensilado.
• Bomba de remolacha.
• Despedradores, desherbadores y despulpadores.
• Lavadero de remolacha.
• Cintas transportadoras.
• Molinos cortarraíces.
• Difusor de extracción en contracorriente.
• Hélices de extracción de pulpa.
• Prensas de pulpa.
• Bombas de movimiento de jugo.
• Depósitos de pre-encalado y encalado: agitación.
• Depósitos de carbonatación.
• Filtros de jugo.
• Filtros de lodos: de vacío y filtros prensa.
• Bombas de lodos.

Sistemas de protección en máquinas y equipos de fabricación.

Limpieza de máquinas: métodos y aditivos.

Mantenimiento de primer nivel de los equipos utilizados en el proceso de elaboración de azúcar.

Secuencias de parada y arranque de máquinas, relación con otros departamentos.

6. Ensayos de control de proceso de fabricación.

Medición de parámetros de control: pH, temperatura, alcalinidad, sales de cal,

T.A.C.

Sistema de recogida horaria de muestras. Puntos de muestreo.

Reactivos e instrumental empleados en los ensayos rápidos.

Actuaciones frente a desviaciones de parámetros de control: protocolos de comunicación con laboratorio y responsable superior.

UNIDAD FORMATIVA 2

Denominación: EVAPORACIÓN, CRISTALIZACIÓN Y CENTRIFUGACIÓN DE MASA

COCIDA Y ENSILADO DE AZÚCAR.

Código:

Duración: 90 horas

Referente de competencia: Esta unidad formativa se corresponde con la RP1, RP6,

RP7, RP8, RP9 y RP10, en lo referente a la evaporación, cristalización y centrifugación de masa cocida y ensilado de azúcar.

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Capacidades y criterios de evaluación

C1: Determinar qué factores son los que regulan el proceso de evaporación en la obtención de azúcar.

CE1.1 Describir las características que definen el proceso de evaporación del jugo que se obtiene en la depuración, tales como:

Transmisión de calor en un evaporador.

Calor latente de vaporización.

Punto de ebullición del jugo.

Presión hidrostática del jugo.

CE1.2 Indicar a través del esquema general de una instalación de evaporación de múltiple efecto, en qué consisten los siguientes conceptos:

Vapores de barrido.

Condensador barométrico.

Vapor de arrastre.

Calorifugado.

CE1.3 Explicar la importancia que tiene en el proceso de obtención de azúcar las pérdidas por inversión en el jugo y las incrustaciones en los tubos de circulación de jugo de las cajas de evaporación.

CE1.4 Realizar un esquema completo de aguas condensadas de la evaporación y su utilización en el proceso de elaboración de azúcar.

C2: Controlar el proceso de evaporación para conseguir concentrar el jugo depurado con objeto de que el jarabe obtenido tenga la concentración apropiada para su filtrado y transporte así como para su posterior cocción en las tachas.

CE2.1 Conseguir que la concentración (grado Brix) de salida de evaporación sea la marcada por el laboratorio de fábrica.

CE2.2 Actuar sobre el vapor que entra en la primera caja de evaporación para que la presión se mantenga lo más constante y baja posible con objeto de optimizar el funcionamiento de las calderas.

CE2.3 Verificar que el nivel de las cajas de evaporación se mantiene por encima del tubular de las mismas para obtener su nivel óptimo de funcionamiento.

CE2.4 Mantener la presión adecuada en cada caja de evaporación para conseguir una circulación y rendimiento óptimos.

CE2.5 Controlar la temperatura de las cajas de evaporación para que no se produzcan aumentos de color en el jarabe y perdidas de azúcar por caramelización.

CE2.6 Ajustar el caudal de jugo de entrada a la evaporación en función del departamento de depuración de jugos y según las necesidades del departamento de tachas.

C3: Determinar los conceptos claves del proceso de cristalización del jarabe para la formación de masas cocidas adecuadas para la obtención de azúcar.

CE3.1 Elaborar un esquema de funcionamiento de un cristalizador o tacha con todos los elementos que intervienen en el proceso.

CE3.2 Adecuar la presión de las tachas a la temperatura de cocción que se desea obtener para mejorar la circulación de calor en las mismas y no arrastrar masa al condensador.

CE3.3 Describir un programa de funcionamiento del departamento para que las tachas trabajen de forma escalonada con el fin de conseguir un consumo de vapor racional y sin oscilaciones.

CE3.4 Lavar cuidadosamente la tacha después de cada cocida para evitar la formación de cristales excesivamente gruesos que disminuyen la calidad del azúcar.

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CE3.5 Conseguir la masa cocida con la concentración adecuada (grado Brix), para optimizar el departamento de turbinas, según indicaciones del laboratorio.

CE3.6 Obtener un grano del tamaño adecuado y lo más regular posible para que el proceso de turbinación sea efectivo.

CE3.7 Controlar el nivel de llenado de las tachas para no producir escapes de masa al condensador, con la correspondiente pérdida de azúcar.

C4: Describir el proceso de centrifugación de masas cocidas, que consiste en separar lo más posible los cristales de azúcar y la solución saturada de sacarosa con todos los no azúcares.

CE4.1 Elaborar un esquema de funcionamiento de una turbina con los elementos que influyen en el proceso de turbinación.

CE4.2 Realizar un estudio de los lavados en la turbina con la cantidad de agua apropiada tanto para no disolver azúcar por exceso, como disminuir la calidad de esta por defecto.

CE4.3 Elaborar un programa con los tiempos de los ciclos de turbinación (lavados, centrifugación, cambio de mieles) en función de las instrucciones recibidas por el laboratorio.

CE4.4 Verificar que el caudal de caída de masa a la turbina es constante y centrado, ajustando el caudal de agua de dilución y lavado, en el caso de turbinas de afinado y bajos productos.

C5: Determinar los factores de los que depende el secado de azúcar para su ensacado y almacenamiento en el silo, así como la maquinaria utilizada: secaderos, desgranzadores y clasificadores correspondientes.

CE5.1 Verificar las condiciones de funcionamiento de los secaderos de azúcar:

movimiento de rotación y temperatura (sobre 80 ºC).

CE5.2 Elaborar un esquema de limpieza periódica de las entradas de azúcar y aire de los secaderos.

CE5.3 Verificar que el movimiento del silo se produce de forma adecuada, nivelando lo más posible el azúcar que en se deposita en dicho silo.

CE5.4 Comprobar que las distintas básculas de azúcar funcionan correctamente con objeto de tener datos fiables de producción de azúcar.

C6: Determinar las medidas de protección necesarias para garantizar la seguridad personal durante todos los procesos.

CE6.1 Identificar y utilizar los diferentes equipos personales de protección requeridos para cada puesto o área de trabajo.

CE6.2 Identificar los diferentes dispositivos de seguridad en las máquinas y equipos.

CE6.3 Comprobar que las medidas de protección son las adecuadas en la manipulación de los productos.

CE6.4 Describir la finalidad, características y simbología de las señales indicativas de áreas, actuaciones o situaciones de riesgo o de emergencia.

Contenidos

1. Proceso de evaporación del jugo en la elaboración de azúcar.

Proceso de evaporación del jugo obtenido de la depuración por múltiple efecto:

• Transmisión de calor en un evaporador.
• Calor latente de vaporización.
• Punto de ebullición del jugo.
• Presión hidrostática del jugo.
• Grado Brix, polarización y pureza.
• Cantidad de agua a evaporar.

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Núm. 136 Miércoles 8 de junio de 2011 Sec. I. Pág. 56692

Esquema de construcción de una caja de evaporación.

Esquema general de una instalación de evaporación de múltiple efecto:

• Vapor y vacío.
• Vapores de barrido.
• Condensador barométrico.
• Límites de temperatura del vapor.
• Arrastres.
• Calorifugado.

Jugo y jarabes:

• Circulación del jugo.
• Nivel del jugo.
• Control de la densidad del jugo y jarabe.
• Pérdidas por inversión en el jugo.
• Incrustaciones en los tubos de circulación de jugo.

Aguas condensadas e incondensables:

• Cantidad de agua condensada.
• Purgadores.
• Tanques de expansión.
• Control de aguas condensadas.
• Incondensables.

Conducción de la evaporación.

2. Proceso de cristalización y centrifugación en la elaboración de azúcar.

Proceso de cocción del jarabe:

• Manejo y funcionamiento de las tachas de cocción: concentración, siembra, nutrición o subida cocida, apretado.

Teoría de la cristalización.

Calidades y características de los distintos productos de cocción.

Propiedades de los productos de primera y segunda calidad.

Funcionamiento y manejo de la centrifugadora.

Distinto aprovechamiento y rendimiento de los subproductos obtenidos de la cocción.

Teoría de la centrifugación.

Proceso de centrifugación de las masas cocidas de primera:

• Carga de la turbina.
• Lavado de azúcar en turbina.
• Cambio de mieles.
• Descarga de azúcar.

3. Secado y almacenamiento de azúcar.

Parámetros de secado de azúcar.

Manejo y funcionamiento del secadero.

Enfriamiento.

Características y calidades del azúcar: primera y segunda.

Cristalizaciones verticales: manejo y funcionamiento.

Temperatura de los cristalizadores. Efectos en el agotamiento de las melazas.

Almacenamiento de azúcar.

4. Toma de muestras y ensayos a realizar en la calidad del azúcar.

Dosificación de la toma de muestras.

Grado Brix, Beaumé, pH, alcalinidad.

Color tipo, cenizas conductimétricas.

5. Medidas de protección y seguridad personal.

Equipos personales de protección.

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Núm. 136 Miércoles 8 de junio de 2011 Sec. I. Pág. 56693

Dispositivos de seguridad en máquinas e instalaciones.

Precauciones en la manipulación de productos.

Señales preventivas

Orientaciones metodológicas

Formación a distancia:

Duración total en horas de las N.º de horas máximas susceptibles

Unidades formativas unidades formativas de formación a distancia

Unidad formativa 1 – UF1176 90 40

Unidad formativa 2 – 90 40

Secuencia:

Las unidades formativas correspondientes a este módulo se pueden programar de manera independiente.

Criterios de acceso para los alumnos

Serán los establecidos en el artículo 4 del Real Decreto que regula el certificado de profesionalidad de la familia profesional al que acompaña este anexo.

MÓDULO FORMATIVO 2

Denominación: OPERACIONES AUXILIARES EN LA ELABORACIÓN DE AZÚCAR.

Nivel de cualificación profesional: 2

Código: MF0300_2

Asociado a la Unidad de Competencia:

UC0300_2: Realizar las operaciones auxiliares para la obtención de azúcar y el tratamiento de subproductos.

Duración: 80 horas

Capacidades y criterios de evaluación:

C1: Controlar el funcionamiento del horno de cal y el taller de lechada de la planta para conseguir el anhídrido carbónico y la lechada de cal, necesarios para la depuración.

CE1.1 Comprobar que se dispone de la materia suficiente (carbón de cock y piedra caliza), para que el funcionamiento del horno sea correcto.

CE1.2 Comprobar que el estado de los equipos (bombas, motores, extractores, mick de lechada), y su funcionamiento, son los adecuados a las especificaciones técnicas de producción.

CE1.3 Suministrar al departamento de depuración la cantidad y concentración apropiada de lechada de cal (17 a 19º Beaumé) y un gas carbónico de presión y concentración adecuadas.

C2: Desarrollar los procesos de prensado y secado de pulpa, para obtener una pulpa con el índice de materia seca indicado con el mínimo consumo de fuel.

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Núm. 136 Miércoles 8 de junio de 2011 Sec. I. Pág. 56694

CE2.1 Verificar las instalaciones y prensas de pulpa para eliminar la mayor cantidad posible de agua en las pulpas de salida de la difusión, con objeto de consumir menos fuel en los secaderos de pulpa.

CE2.2 Comprobar que los valores de la materia seca de la pulpa prensada se encuentran dentro del intervalo establecido.

CE2.3 Valorar la eficacia del secadero de pulpa, en función del caudal y materia seca de la pulpa prensada entrante y la materia seca de la pulpa seca saliente.

C3: Describir el proceso de prensado de la pulpa seca, para obtener pulpa en gránulos

(pellets), que se almacenarán con el menor volumen posible.

CE3.1 Definir que el estado y el calibre de las prensas, son los adecuados para obtener el gránulo de la longitud y grosor demandado.

CE3.2 Controlar la adición de melaza o vinaza a la pulpa seca según instrucciones.

CE3.3 Determinar la temperatura adecuada de almacenamiento de la pulpa seca y los pellets con objeto de evitar fermentaciones e incendios en el almacén.

C4: Controlar adecuadamente las calderas para obtener vapor con el mínimo consumo de combustible.

CE4.1 Proceder a la medida diaria de anhídrido carbónico en los gases de salida de calderas así como la coloración de dichos gases, actuando sobre la regulación aire-fuel.

CE4.2 Evitar la entrada de aire a los secaderos de pulpa, controlando las temperaturas para que se pierda la mínima cantidad de gases.

CE4.3 Comprobar que tanto calderas como tuberías y válvulas están bien calorifugados.

CE4.4 Comprobar que los valores de los parámetros del agua de las calderas, tales como pH y sólidos en suspensión, están dentro del intervalo establecido

C5: Aplicar la técnica de depuración de aguas en una industria azucarera, comprobando que se realiza conforme a los requerimientos.

CE5.1 Identificar los equipos e instalaciones de depuración, relacionando sus elementos constitutivos con las funciones que realizan.

CE5.2 Comprender las características químicas y biológicas que debe reunir el agua que ha sufrido depuración en la industria azucarera

CE5.3 Comprobar que el efluente cumple las características necesarias

(temperatura, sólidos en suspensión, pH…) para ser introducido en el digestor anaerobio.

CE5.4 Verificar que el funcionamiento del digestor anaerobio es adecuado, valorando el caudal de gas metano producido.

C6: Analizar la actividad del lodo depurador, la producción de metano, así como las características del agua depurada, comprobando la concordancia con los valores establecidos.

CE6.1 Comprobar que, las bacterias digestoras están bien alimentadas y se encuentran a la temperatura idónea, mediante la medición de la actividad de las mismas.

CE6.2 Verificar que el pHmetro, está calibrado y que su funcionamiento es adecuado y que, así mismo, el regulador dosificador de productos se halla en condiciones adecuadas.

CE6.3 Comprobar que el caudal de metano producido es conducido al gasómetro y de allí a la caldera, manejando todos los elementos de seguridad adecuadamente.

CE6.4 Comparar los valores de los parámetros del agua depurada determinados en el laboratorio, con los establecidos en las especificaciones técnicas.

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Núm. 136 Miércoles 8 de junio de 2011 Sec. I. Pág. 56695

CE6.5 Conseguir un agua decantada de la suficiente calidad para retornarla al circuito de arrastre, desprovista de arena y con pH apropiado para que no exista corrosión en los elementos del circuito.

Contenidos

1. Horno de cal, producción de lechada y de anhídrido carbónico en la elaboración de azúcar.

Horno de cal: funcionamiento y manejo.

Uso y características de la piedra caliza y del carbón de cok.

Lechada de cal: control de la concentración y el caudal.

Funcionamiento de la maquinaria utilizada en la elaboración de lechada: mick, vibradores, hidrociclones.

2. Prensado y Secado de pulpa para obtención de subproductos de la elaboración de azúcar.

Proceso de prensado de pulpa.

Proceso de secado de pulpa.

Proceso de elaboración de gránulos o pellets.

Manejo y funcionamiento de pelletizadora.

Manejo y funcionamiento de prensas

Características y tipos de rodillos y matrices de las prensas.

Tiempos y temperaturas de enfriamiento para los pellets

Condiciones de almacenamiento.

3. Calderas y Generadores de vapor en el proceso de elaboración de azúcar.

Importancia de la producción de vapor en una instalación azucarera

Funcionamiento y manejo de las calderas.

P arámetros de control de las calderas: nivel de agua, presión de vapor, presión de fuel, temperatura de los humos, calidad del agua de alimentación de la caldera, características del agua de calderas.

Piezas de la caldera: limpieza, uso y pequeños arreglos.

M anejo y función de los quemadores, filtros, soplado de calderas, sopladores, etc.

Control de la producción de vapor y su distribución.

4. Aguas decantadas y aguas residuales en el proceso de elaboración del azúcar.

Importancia del proceso de depuración de aguas residuales.

Componentes y elementos de una planta depuradora de aguas.

Importancia y aprovechamiento del agua de desecho en una azucarera.

Preservación del medio ambiente: normativa relativa a su área profesional.

M anejo y funcionamiento de decantadores, bombas de lodos, desarenador, digestores.

Balsas de decantación de aguas residuales.

Proceso final del lodo decantado.

Reutilización y funciones del agua recuperada.

Orientaciones metodológicas

Formación a distancia:

Numero de horas totales N.º de horas máximas susceptibles

Módulo formativo del módulo de formación a distancia

Módulo formativo - MF0300_2 80 40

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Núm. 136 Miércoles 8 de junio de 2011 Sec. I. Pág. 56696

Criterios de acceso para los alumnos

Serán los establecidos en el artículo 4 del Real Decreto que regula el certificado de profesionalidad de la familia profesional al que acompaña este anexo.

MÓDULO FORMATIVO 3

Denominación: OPERACIONES Y CONTROL DE ENVASADO DE AZÚCAR

Nivel de cualificación profesional: 2

Código: MF0301_2

Asociado a la Unidad de Competencia:

UC0301_2 Verificar y conducir las operaciones de envasado de azúcar.

Duración: 70 horas

Capacidades y criterios de evaluación

C1: Identificar los requerimientos y efectuar las operaciones de mantenimiento de primer nivel y de preparación de las máquinas y equipos de envasado del azúcar.

CE1.1 Interpretar los manuales de mantenimiento de los equipos y máquinas de envasado, seleccionando las operaciones de primer nivel.

CE1.2 Especificar los reglajes a realizar ante un cambio de formato en el envase.

CE1.3 Enumerar y explicar el significado de las revisiones a llevar a cabo antes de la puesta en marcha o parada de una línea o equipos de envasado.

CE1.4 Ordenar y caracterizar la secuencia de operaciones de limpieza de una línea o equipos de envasado al finalizar cada lote teniendo en cuenta los productos procesados.

C2: Caracterizar los materiales y los envases para el envasado y etiquetado y, relacionar sus características con sus condiciones de utilización, según se trate de envases, tales como: sacos, bolsitas individuales o bolsas de 1 Kg.

CE2.1 Clasificar los envases y los materiales de envasado más empleados en la industria azucarera.

CE2.2 Describir las características y condiciones de empleo de los distintos envases materiales de envasado.

CE2.3 Señalar las incompatibilidades existentes entre los materiales y envases y, los productos alimentarios.

CE2.4 Identificar los materiales para el etiquetado y asociarlos con los envases y los productos alimentarios más idóneos.

CE2.5 Enumerar y describir los elementos auxiliares de envasado (colas, grapas, cierres).

C3: Realizar el desensilado del azúcar conforme a lo establecido.

CE3.1 Explicar que el estado de los equipos (tolvas, elevador de cangilones, báscula, mangueras, etc.) y su funcionamiento es el adecuado según las especificaciones.

CE3.2 Ordenar y caracterizar las secuencias de operaciones de desensilado de azúcar.

CE3.3 Verificar que la temperatura y humedad del silo se corresponde con lo especificado.

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Núm. 136 Miércoles 8 de junio de 2011 Sec. I. Pág. 56697

CE3.4 Efectuar una toma de muestra de azúcar que se va a desensilar enviándola al laboratorio de fábrica para su posterior análisis (color solución, color tipo y cenizas conductimétricas, puntos totales de azúcar) dando lugar a su clasificación.

C4: Desarrollar los procesos de desensilado del azúcar para proceder a su ensacado.

CE4.1 Verificar que las instalaciones y equipos de ensacado (tolvín, dosificador, báscula de pesada continua, máquina de coser y complejo de cintas transportadoras), se encuentran según lo especificado en las instrucciones técnicas.

CE4.2 Comprobar que los sacos, cumplen con las especificaciones técnicas requeridas, ubicándolos para su utilización.

CE4.3 Comprobar que el peso de los sacos se corresponde con la especificación técnica requerida.

CE4.4 Verificar que el transporte de los sacos se realiza adecuadamente, evitando roturas, enganches, etc.

C5: Proceder al empaquetado del azúcar desensilado en bolsas o paquetes.

CE5.1 Verificar que las instalaciones y equipos de empaquetado (encolador, formador del paquete, dosificador de azúcar, cerrado del paquete y equipos de transporte), se encuentran según lo especificado en las instrucciones técnicas.

CE5.2 Comprobar que la bobina de papel cumple con las especificaciones técnicas correspondientes (color, gramaje, impresión gráfica).

CE5.3 Comprobar que el encolador está lleno y dispone de la calidad de cola especificada para la formación del paquete.

CE5.4 Verificar que se realiza el contenido efectivo de peso de azúcar.

C6: Efectuar el desensilado del azúcar para su expedición a granel.

CE6.1 Comprobar que la orden de carga se corresponde con el tipo de azúcar que vamos a cargar.

CE6.2 Verificar que el interior de las cisternas está limpio y exento de humedad y olores.

CE6.3 Verificar que las mangueras de descarga de azúcar hacia la cisterna se ubican en el compartimento de cisterna determinada.

CE6.4 Comprobar que se cierran las bocas de carga, procediendo al precintado de todas las salidas.

C7: Describir el procedimiento de almacenado de sacos y paquetes de azúcar.

CE7.1 Comprobar que las instalaciones de almacenamiento son adecuadas, según las instrucciones técnicas correspondientes.

CE7.2 Proteger los palets de la humedad, ubicando los sacos sobre éstos.

CE7.3 Realizar la composición de paquetes para la formación de palets.

CE7.4 Proceder al retractilado, identificado y loteado de los palets.

C8: Determinar los factores y situaciones de riesgo para la seguridad y las medidas de prevención y protección aplicables en el envasado.

CE8.1 Identificar los factores y situaciones de riesgo más comunes en el área de envasado de la industria azucarera y deducir sus consecuencias.

CE8.2 Interpretar la normativa y de los planes de seguridad relativos al área de envasado de la industria azucarera: medidas preventivas, señalizaciones, normas específicas para cada puesto, actuación en caso de accidente y de emergencia.

CE8.3 Reconocer la finalidad, características y simbología de las señales indicativas de áreas o situaciones de riesgo o de emergencia.

CE8.4 Enumerar las propiedades y explicar la forma de empleo de las prendas y elementos de protección personal propios de los puestos de trabajo de la zona de envasado.

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Núm. 136 Miércoles 8 de junio de 2011 Sec. I. Pág. 56698

CE8.5 Describir las condiciones y dispositivos generales de seguridad de los equipos utilizados en el envasado en la industria azucarera.

CE8.6 Relacionar la información sobre la toxicidad o peligrosidad de los productos utilizados con las medidas de protección a tomar durante su manipulación.

CE8.7 Explicar los procedimientos de actuación en caso de incendios, escapes de vapor y de productos químicos y caracterizar los medios empleados en su control.

CE8.8 Separar y clasificar los residuos generados en el proceso de envasado, almacenar correctamente hasta su entrega al gestor de residuos.

Contenidos

1. Mantenimiento y preparación de máquinas y equipos de envasado del azúcar.

Equipos de envasado:

• Máquina de bolsas.
• Máquina de estuchado.
• Máquina de sacos.

Envases y recipientes en la industria azucarera.

Mantenimiento de máquinas y equipos.

Limpieza e higiene en el envasado.

2. Silo de azúcar.

Condiciones y mantenimiento de un silo de azúcar.

Proceso de ensilado.

Proceso de desensilado.

3. Ensacado de azúcar.

Características de los sacos.

Proceso de ensacado.

Dosificación, pesado y cosido de sacos.

Transporte y almacenamiento.

4. Empaquetado de azúcar y llenado de recipientes de azúcar líquido.

Características y mantenimiento de un equipo de empaquetado.

Identificación y ubicación de bobina.

Formación del paquete.

Llenado del paquete.

Cerrado del paquete.

Pesado del paquete.

Retractilado de unidades de paquetes.

Azucarillos

Llenado de recipientes de vidrio

5. Expedición de azúcar a granel.

Características y mantenimiento de equipos de expedición.

Formación de polvo de azúcar.

Características e inspección de cisternas.

Carga de cisternas.

Verificación y precintado de cisternas.

6. Seguridad e higiene en el envasado del azúcar.

Mantenimiento de primer nivel y limpieza de líneas de envasado y embalaje.

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Núm. 136 Miércoles 8 de junio de 2011 Sec. I. Pág. 56699

Materiales de envasado y embalaje. Reconocimiento y utilidad. Tipos de envases.

Manejo de líneas de envasado y embalaje.

Acondicionamiento del producto. Finalidad y ejecución.

Formación de envases «in situ». Características, materiales y ejecución.

Traslado y disponibilidad de los envases en la línea y de los materiales de embalaje.

Medidas correctoras en caso de fallos o anomalías en las líneas de envasado y embalaje.

Tratamiento y destino de restos o desechos de materiales. Medio ambiente.

Las buenas prácticas higiénicas.

Las buenas prácticas de manipulación.

Seguridad y salud laboral en la planta de envasado.

Sistemas de control y vigilancia de la planta de envasado.

Aplicación de la normativa medioambiental al proceso de envasado.

Orientaciones metodológicas

Formación a distancia:

Numero de horas totales N.º de horas máximas susceptibles

Módulo formativo del módulo de formación a distancia

Módulo formativo - MF0301_2 70 40

Criterios de acceso para los alumnos

Serán los establecidos en el artículo 4 del Real Decreto que regula el certificado de profesionalidad de la familia profesional al que acompaña este anexo.

MÓDULO DE PRÁCTICAS PROFESIONALES NO LABORALES DE ELABORACIÓN

DE AZÚCAR

Código: MP0247

Duración: 120 horas

Capacidades y criterios de evaluación

C1: Realizar las tareas correspondientes al abastecimiento de remolacha a fábrica.

CE1.1 Manejar la metralleta de agua a presión de forma adecuada para desensilar remolacha e incorporarla al circuito de transporte.

CE1.2 Controlar el funcionamiento de despedradores y desherbadores así como el lavadero de remolacha con objeto de asegurar la suficiente remolacha a los molinos.

CE1.3 Realizar las operaciones de mantenimiento básico de todos los elementos del departamento: cintas transportadoras, tamices, cribas, bombas y lavaderos.

CE1.4 Operar en todos los casos de acuerdo a las instrucciones del Jefe de turno, avisando de cualquier anomalía en el departamento.

C2: Proceder al manejo de los molinos cortarraíces y difusores para proceder a la molienda necesaria en cada momento del proceso de fabricación.

CE2.1 Realizar un montaje de molino completo previo afilado de cuchillas, utilizando para ello los útiles correspondientes.

1399-1102-A-EOB

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BOLETÍN OFICIAL DEL ESTADO

Núm. 136 Miércoles 8 de junio de 2011 Sec. I. Pág. 56700

CE2.2 Controlar los parámetros del difusor: caudal de molienda, velocidad de las hélices, adición de antiespumante y desinfectante.

CE2.3 Manejar cuadro de control del difusor: niveles, temperaturas, adición de agua de aporte, funcionamiento de prensas, elevadores y cintas transportadoras.

C3: Manejar el cuadro de depuración de jugos para obtener la máxima pureza del jugo depurado con respecto al jugo de difusión.

CE3.1 Conseguir, mediante la adición de lechada de cal, las alcalinidades óptimas en el preencajado, encalado en frío y encalado en caliente.

CE3.2 Manejar las válvulas de entrada de gas para efectuar la primera y segunda carbonatación hasta conseguir la alcalinidad fijada por el laboratorio.

CE3.3 Controlar los procesos de filtración para obtener el jugo y los lodos de las características adecuadas para la depuración.

CE3.4 Actuar sobre la adición de reactivos como el anhídrido sulfuroso para la mejora de la calidad del azúcar.

C4: Manipular el cuadro de control de la evaporación para, a partir del jugo depurado, obtener un jarabe de la concentración idónea para efectuar el proceso de cocción y obtención de azúcar.

CE4.1 Controlar el grado Brix del jarabe de salida de evaporación para mantenerlo en las consignas efectuadas por el laboratorio, actuando sobre la válvula de entrada de vapor correspondiente.

CE4.2 Mantener el nivel apropiado en las cajas de evaporación para efectuar la correcta transmisión de calor.

CE4.3 Actuar sobre los humidificadores para conseguir un vapor de la máxima capacidad de transmisión de calor.

CE4.4 Fijar las temperaturas y presiones apropiadas para las diferentes cajas de evaporación, mediante el cuadro de control.

CE4.5 Ajustar el caudal de jugo de entrada a la evaporación en función de las necesidades de los departamentos de depuración de jugos y de tachas.

C5: Proceder a la correcta conducción del departamento de cristalización y turbinación para conseguir una masa cocida que, una vez turbinada, permita obtener un azúcar comercial de la calidad apropiada.

CE5.1 Controlar la temperatura y presión de las tachas para obtener una correcta cristalización.

CE5.2 Realizar el seguimiento de la conductividad de la masa cocida para r